续:PE燃气管生产质量控制的要点

来源:mpp电力管厂家 作者:mpp管厂家 http://www.hdpegxg.com 发布时间:2018-08-05 6632 次浏览

续:PE燃气管生产质量控制的要点

4)产量的设定

考虑到设备的综合输出能力以及管材产量之间的矛盾,为延长设备的使用寿命,建议经济产量设定为更高产量的70%80%;在生产缩径比较大、壁薄以及靠近设备能力下限的产品时,建议经济产量为更高产量的50%60%

5)表观尺寸的控制

管材的表观尺寸主要包括壁厚、平均外径、长度和不圆度四个指标。根据标准提供的数据,可以用下列公式估算聚乙烯压力管材的外径偏差和壁厚偏差。燃气管更大平均外径demmax=dn×1.006;水管更大平均外径demmax=dn×1.009;燃气管及水管的更大壁厚eymax=en×1.12;管材单重估算公式M=ρ×π×e×(d-e)。生产时将壁厚、外径控制在下限和将壁厚、外径控制在上限,燃气管材的每米单重相差可达10%左右,水管的每米单重相差高达近20%

一方面,在标准允许的范围内,管材生产厂家可以有较大的空间在产品的质量和生产成本之间寻求一种平衡,以期既能满足质量要求又能降低成本,这也就是为什么一些厂家在考虑工艺损耗后原料利用率又能超过的原因;但另一方面,也为生产厂家出了个难题,在保证质量的前提下,到底按什么范围进行生产才合适呢?按照标准的要求,管材尺寸的测量要在生产出管材24h后进行,且要求测试温度为(23±2)℃;但在实际生产中,厚壁管材的下线温度甚至能达到80℃,导致外径和长度等指标的测量失真,管材质量问题不能及时得到反馈,大量的废品会随之产生。

挤出管材牵引正常后,启动真空定型水箱上的真空泵,使通过定径铜套的管材在真空的环境中被吸附在定径筒套内壁上,根据管材的外径允许偏差调节真空度。真空度越高,管材外径越大,反之则小,一般定径真空度应控制在-0.03MPa~0.06MPa的范围内。定径后的合格管材在牵引机的牵引作用下脱离定径铜套进入冷却水箱,经过喷淋冷却或浸泡冷却后被牵引出真空定型水箱和冷却水箱,通过牵引机履带运行传动向印字机和切割机方向输送。应严格控制真空泵的进出水量,切忌将真空泵当做水泵使用。

6)口模和定径套的匹配

PE燃气管.jpg

A.生产线,口模更好按照管材直径一一对应,但在生产实践为了解决一些原料加工问题,如中沙049原料在直径160~250经常出现的鱼鳞状斑点会适当选用上一个直径的模头。原则上不会使用小一个规格的口模。

B.定径套的选择,设备厂家一般都配有SDR11以及SDR17两种规格定径套。如生产其他规格,我们一般用偏大的规格,如SDR13.6,选用SDR11SDR21 SDR26选用SDR17。使用偏大的定径套一般会造成外径变小。反之会造成外径超大。在生产SDR26选用SDR17时,还会造成壁厚随机波动。(也可能是模具原因)

7)口模间隙的调整

理论上讲,为获得壁厚均匀的管材,要求芯模、口模和定径套的中心在同一条直线上且口模间隙应该调整得均匀、一致。但在生产实践中,外径315mm以上的管材,尤其是生产厚壁管材时,熔体粘度难以支撑重力的作用,会出现熔体流垂现象,导致管材的上、下壁厚不均。所以,管材生产厂家通常要通过调节口模压板螺栓来调整口模间隙,口模上间隙通常要大于下间隙。

8)壁厚偏差的调整

壁厚偏差的调整主要通过手动方式进行。这需要生产人员具有一定的经验。包括调整口模间隙及定径套。

9)控制检验

管材开机正常生产后,工艺责任工程师应随时用精度为0.02的游标卡尺对所生产管材的平均外径、不圆度、壁厚及平均壁厚偏差按GB15558.1-2003的规定进行生产控制检验,发现问题时及时调整真空度、牵引速度、冷却方式,牵引机履带卡紧程度、模具、密封橡胶垫、挤出速度等,直到管材产品合格为宜。同时还要用手触摸管材内壁是否光滑,察看管材色泽和色条是否符合要求,印字或喷字是否清晰,切割端面是否平整垂直,发现问题应及时调整主机真空度、温度、挤出速度、喷墨机、切割机等。要随时督促生产人员用标准长度的量杆检查管材的定尺长度,用吹尘枪将管材内壁残留的切屑吹净,并进行端面清理。

工艺责任工程师指定的过程检验人员负责对管材产品实现过程进行定期巡检、监视和测量,所有工序设立的质量监控点,均应严格履行“首检、巡检、完工检”的过程检验程序,过程检验人员按时作好过程监视和测量记录,由工艺责任工程师签名予以确认。

10)压力管道元件制造燃气用埋地聚乙烯(PE)管件产品制造过程控制及工艺流程图


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